¡Fría, por favor! Tecnologías de refrigeración en la producción de cerveza

La satisfacción de pararse frente a un refrigerador, elegir una cerveza, destaparla, ver un ligero humo que sale de la boquilla; pasear ese líquido por la boca y terminar por saborearlo es una actividad a la que puede llamarse “el arte de tomar cerveza”. El problema, no obstante, inicia cuando no está lo suficientemente fría: ¿quién no ha rechazado una cerveza porque no se encuentra a la temperatura deseada?

Ésta es una pregunta que, quizá, sólo corresponda responder a los mexicanos, habituados a beber cerveza fría. En otras latitudes, como en Inglaterra, esta bebida de larga tradición se consume a temperatura ambiente o, bien, entibiada. Según los expertos en el tema, ciertas cervezas presentan un mejor sabor cuando su temperatura dista de ser fría; por ejemplo, el estilo Ale sabe mejor en un rango de entre 10 y 13 grados centígrados. No obstante, los estilos Lager y Pilsner son más paladeables si se encuentran entre los 4.5 y 7 grados centígrados. Por el lado contrario, arriba de los 20 grados es simplemente intomable. Mientras que la cerveza clara resulta todo un desastre si no se encuentra por debajo de los cero grados.

Quizás ésta sea una de las razones por las que los mexicanos prefieran la cerveza fría. Según datos estadísticos, 92 por ciento del volumen que se vende en el país corresponde a la cerveza clara, al tiempo que cada ciudadano bebe alrededor de 62 litros al año, con Monterrey como principal consumidor.

Pese a que las cervezas de corte artesanal y las light han ganado cierta presencia en el mercado nacional, el mexicano sigue prefiriendo las regulares. No por nada Cervecería Cuauhtémoc Moctezuma Heineken, que abrió las puertas de su planta en Monterrey a Mundo HVAC&R, afirma que la cerveza que más producen es clara y regular

Para la mayoría de los consumidores, la botella de cristal almacenada en el refrigerador es el estado natural de la cerveza, pero antes de llegar ahí, se requiere una serie de procesos complejos para obtener un producto bebible, en el que el frío juega un papel crucial. Durante la visita a las entrañas de su planta, la cual desde su fundación en 1890 ha logrado mejorar consistentemente sus procesos para lograr los productos de alta calidad que los caracterizan, Hugo Martínez, gerente de Ingeniería y Sustentabilidad para CM/Heineken México, comenta que en la fabricación de cerveza “hay diferentes etapas de nuestro proceso que dependen del sistema de refrigeración, siendo el enfriado del agua uno de los más demandantes”.

En esta labor, destaca que, por sus características termodinámicas y ambientales, el refrigerante por el que han optado ha sido el amoniaco, fluido natural que sirve perfectamente para el proceso de enfriamiento del líquido, además de que es más amigable con la atmósfera, en comparación con refrigerantes sintéticos.

El agua fría es una necesidad principal en los consumos de la planta, ya que entre 30 y 35 % de la capacidad de la planta de refrigeración se utiliza para enfriar el agua, a fin de que ésta pueda bajar la temperatura del mosto (líquido rico en azúcares, extraído de la malta, la cebada y adjuntos). El mosto sale caliente, por lo que se tiene la necesidad de enfriarlo: es ahí donde se trabaja para darle ese enfriamiento, hasta que llega al paso de la fermentación”

El proceso de fermentación tiene una duración aproximada de siete u ocho días en las que se mantiene a una temperatura de entre 6 y 10 grados centígrados; sin embargo, al quinto día se tiene la necesidad de enfriar los tanques, con una capacidad promedio de 8 mil hectolitros cada uno.

El siguiente paso del proceso es el reposo. En éste se mantiene el líquido a una temperatura de entre 0.5 y 1 grados centígrados durante dos o tres días, temperatura que, aunque no es muy baja, debe mantenerse constante.

Finalmente, la cerveza se filtra y se envía a unos tanques llamados de Gobierno, desde donde, posteriormente, se distribuye a las diferentes líneas para su envasado en botellas, latas o barriles, dependiendo de las preferencias del mercado.

La compañía de origen holandés compró en 2010 la Cervecería Cuauhtémoc Moctezuma, la cual lleva alrededor de 125 años utilizando amoniaco en sus plantas y en todo ese tiempo ha ido perfeccionando la forma de manejarlo y controlarlo. Uno de los principales rubros con este compuesto, dado que es tóxico para el ser humano, es el de la seguridad. Por ello, cuenta con un robusto y efectivo sistema de seguridad en las instalaciones que le ha permitido utilizar este refrigerante de forma segura y eficiente en sus procesos, así como personal altamente entrenado y calificado para su manejo. El amoniaco es uno de los refrigerantes predilectos del sector industrial y cada día se utiliza más. Gracias a ello, la tecnología utilizada en su manejo resulta muy confiable

De manera conceptual, el sistema de refrigeración industrial de la planta de CM/Heineken México en Monterrey opera de la siguiente manera: tiene un compresor de alta presión que maneja el amoniaco gas para incrementar su presión y condensarlo hasta convertirlo en líquido; una vez en ese estado, se utiliza en los evaporadores, donde cumple la labor de extraer el calor de los procesos. Al momento de transferirlo a alta presión, la temperatura baja y, posteriormente, el amoniaco se calienta, convirtiéndose en gas y de nuevo inicia el ciclo: se comprime, se condensa, se utiliza, se gasifica, en un circuito cerrado que energéticamente es muy eficiente.

En CM/Heineken México tenemos el amoniaco líquido en tanques recibidores y lo utilizamos dependiendo de la necesidad de refrigeración. No todo necesita ser enfriado a temperaturas bajas, porque eso también representa consumo de energía. Utilizamos la refrigeración a nivel óptimo para cada proceso y se controla de esa manera. Por esa razón, tenemos dos tipos de sistemas: uno de alta presión y uno de baja presión”: Hugo Martínez

También, explica que entre más baja sea la presión en que se tenga en el amoniaco, más baja será la temperatura en el sistema. Aunque el refrigerante principal de la planta es el amoniaco concentrado en las máquinas, se manejan refrigerantes secundarios para contar con un mejor sistema de seguridad.

En otras palabras, el amoniaco enfría glicol y con éste se enfría la cerveza, “no se enfría directamente con amoniaco. Hay algunos que sí utilizan el enfriamiento directo y separan los dos sistemas. Antes, en un esquema de este tipo, se tenía el amoniaco distribuido por toda la planta, pero en la actualidad todo el conocimiento sobre su manejo se concentra en un área centralizada, desde donde se usa y donde se enfrían los refrigerantes secundarios, que son los que se utilizan en el resto de la planta”, afirma el Gerente de Ingeniería y sustentabilidad de plantas para  CM/Heineken México.

Desde el punto de vista operacional, la seguridad también es vital: quienes entran en contacto con los procesos de amoniaco documentan todas las habilidades y conocimientos requeridos para su posición. Del capital humano de la planta (principalmente sindicalizada), 50 % es técnica, es decir, que tienen habilidades de mantenimiento, control del proceso (que se enfoca en revisar temas de calidad), mantenimiento y gestión de equipos.

Las instalaciones de CM/Heineken México se diseñan bajo estándares ya establecidos por la compañía y que se han mejorado a lo largo del tiempo, ya que ello les brinda mayor confiabilidad. Las plantas cuentan con sistemas de detección de fugas y mitigan el efecto inmediato que éstas puedan tener. Asimismo, dado que los tanques de amoniaco están sujetos a altas presiones, las cuales cambian constantemente, se cuenta con mediciones de espesores que también son monitoreados. En el mismo sentido, los procedimientos de operación de la planta se encuentran certificados bajo el estándar ISO 9000.

La planta cuenta con una estación de bomberos interna donde se requieren siete oficiales, quienes trabajan los 365 del año, las 24 horas, pues los accidentes siempre pueden presentarse. A su vez, hay 30 voluntarios que trabajan en departamentos dentro de la planta y que están atentos a cualquier emergencia que suceda.

La cervecería fue fundada en 1890 y su capacidad de producción es de 9.7 millones de hectolitros, por lo que la demanda de gas es alta. Por ejemplo, para este año, oscila entre 95 y 98 por ciento, con la planta trabajando las 24 horas 7 días de la semana: prácticamente sin paros. De la producción total de la planta, 77 % se destina a consumo nacional y el 23 restante a exportación, principalmente a Estados Unidos y Canadá.

Así, al salir de la planta, el producto terminado se entrega a los camiones distribuidores. Una vez cerradas sus puertas, comienza una nueva etapa para este esperado producto; sin embargo, tome el trayecto que sea, algo queda claro: la cerveza se toma fría.