Buenos dias.
Como ya propuse en otro post, he considerado interesante comenzar con este nuevo post a fin de compartir experiencias varias en procesos de abatimiento y congelacion.
No puedo subir la presentacion. Si alguien me puede ayudar a subir archivos, lo agradeceria.
Bueno. Yo voy ha hablar de cual es mi experiencia en el uso de abatidores y tuneles de congelacion, intentando al mismo tiempo dar algun detalle de porque se han de construir o calcular de un modo u otro. Mi experiencia es siempre con maquinas que intervienen en procesos de congelacion de alimentos perecederos, con lo que obbiare otro tipo de procesos.
ABATIMIENTO Y ULTRACONGELACION.
Diferenciemos primero entre los 2 procesos.
El proceso de ABATIMIENTO, es el que usamos para bajar la temperatura de un alimento hasta su temperatura de conservacion ideal hablando siempre de temperaturas de conservacion postivas. ( Por ejemplo, un plato cocinado para ser conservado en positivo a +3ºC ).
El proceso de ULTRACONGELACION, es el que usamos para bajar la temperatura de un alimento hasta su temperatura de conservacion ideal hablando siempre de temperaturas de conservacion negativas ( Por ejemplo, el mismo plato cocinado para ser conservado a -18ºC )
Lo mas importante de entender, es que TODO EL ALIMENTO HA DE ESTAR A LA TEMPERATURA IDEAL DE CONSERVACION, SEA ESTE POSITIVA O NEGATIVA, ANTES DE SER INTRODUCIDO EN LA MAQUINA QUE HA DE ENCARGARSE DE SU CONSERVACION.
Este, es un punto que se suele pasar por alto, pero que es realmente importante si queremos que tanto la conservacion del producto sea la adecuada, como que la maquina que ha de conservar el producto no tenga que hacer un trabajo para la cual no ha sido diseñada.
PROCESO DE ABATIMIENTO POSITIVO.
El proceso de Abatimiento positivo, como ya he dicho, es el cual con el cual bajamos la temperatura de un producto hasta la temperatura ideal de conservacion positiva del mismo. Este proceso puede comenzar con una temperatura al corazon del producto de +20ºC, o de +90ºC. La temperatura de comienzo del proceso no es esencial en si misma, lo esencial es llegar a la temperatura de conservacion ( +3ºC, por ejemplo ) en el tiempo mas corto posible y en las mejores condiciones posibles.
Las ventajas de un proceso de Abatimiento positivo bien realizado son :
1.-Reduccion de la carga bacteriologica del producto ( PASTEURIZACION )
2.-Menor deshidratacion del producto
3.-Menor perdida de peso del producto durante la conservacion
4.-Mayor tiempo de conservacion
5.-Respeto de las normas alimentarias HACCP.
La menor carga bacteriologica del producto, ayuda a que el tiempo de conservacion del producto, sea mucho mayor. ¿ Como logramos esto ?. Muy sencillo. Hay que entender, que un alimento cocinado, nos va salir del horno con una temperatura al corazon de entre +90ºC y +65ºC, y que la temperatura de mayor desarrollo bacteriologico es de +37ºC, por lo que, cuanto menos tiempo nos permanezca el producto por encima de los 10ºC, menor cantidad de bacterias tendremos. Por esto, es importante que:
El proceso sea lo mas rapido posible en atravesar la zona de maximo peligro, que esta cuando el corazon del producto se encuentra entre los +65 y los +10ºC.
Que el proceso comience lo antes posible. Por eso un ABATIDOR ha de ser capaz de comenzar el proceso cuando la temperatura del producto es todavia muy elevada. Osea EL PRODUCTO HA DE IR DIRECTAMENTE DEL HORNO O COCINA AL ABATIDOR. NADA DE DEJAR ENFRIAR AL AIRE.
Respecto a la menor deshidratacion del producto, esto nos va da dar la ventaja de conseguir productos con un mejor sabor, aspecto y textura, por lo cual el resultado de una menor deshidratacion nos dara productos finales que despues de haber pasado por conservacion, tendran una calidad similar o muy parecida a la de productos recien hechos. Para lograr una menor deshidratacion, es igualmente importante que el proceso empiece lo antes posible. Pensad, que por ejemplo, en el caso de un bizcocho recien horneado, este perdera el 80% de la humedad que tenga que perder ( esto dependo obiamente del tipo de bizcocho ) en los primeros 30 minutos despues de su coccion. Por eso, cuanto antes bajemos su temperatura, mas humedad lograremos mantener en el interior del producto.
La menor perdida de peso del producto es consecuencia de la menor perdida de humedad. Recordemos que uno de los grandes problemas de los procesos de conservacion prolongados, es la perdida de humedad de los productos. Una menor perdida de peso, es siempre una ventaja comercial para nuestros clientes.
El mayor tiempo de conservacion, es consecuencia directa de la menor carga bacteriologica antes de comenzar con el proceso de conservacion, igualmente que la menor perdida de humedad del mismo al principio del proceso.
El respeto de las normas alimentarias o HACCP. La legislacion europea, exige que todo alimento que ha de ser sometido a un proceso de conservacion ha de ser ABATIDO o ULTRACONGELADO previamente, para garantizar la maxima calidad del mismo. No se si lo sabeis, pero la legislacion Española, en teoria, obliga a que en cualquier cocina de cualquier bar o restaurante, haya un abatidor, siempre y cuando la comida no se sirva directamente de la olla al plato del cliente. Por lo tanto, la tipica ensaladilla rusa que nos encontramos en los refrigeradores sobremostradores, ha de ser abatida antes de ser colocada en dichos refrigeradores. Pero otro tema es que alguien lo haga.
PROCESO DE ABATIMIENTO NEGATIVO O ULTRACONGELACION
El proceso de Abatimiento Negativo o ultracogecion, es el cual con el cual bajamos la temperatura de un producto hasta la temperatura ideal de conservacion negativa del mismo. Este proceso puede comenzar con una temperatura al corazon del producto de +20ºC, o de +90ºC. La temperatura de comienzo del proceso no es esencial en si misma, lo esencial es llegar a la temperatura de conservacion ( -18ºC, por ejemplo ) en el tiempo mas corto posible y en las
mejores condiciones posibles.
Las ventajas de un proceso de Abatimiento Negativo o ultracongelacion son las misma que obtenemos en un proceso de Abatmiento positivo mas:
Mejor calidad del producto final para su consumo final.
Esta mejora de la calidad depende fundamentalemente de un proceso que ocurre durante la congelacion.
Cuando congelamos un producto, si el proceso es lento, crearemos macrocristales de hielo en el interior del producto. Estos macrocristales, provocan la rotura de las celulas que componen los alimentos ( recordemos que el agua dentro de un producto tiende a agruparse durante los procesos de congelacion, y que esta al congelarse, aumenta su volumen, rompiendo las celulas que la contienen y las que hay a su alrededor ). Por eso, es esencial que cuando el producto se encuentra entre los +4ºC y los -4ºC, el cambio de temperatura ocurra los mas rapido posible. De este modo evitaremos la formacion de dichos macrocristales, que atacan sobre todo a las proteinas contenidas por el producto, reduciendo asi las propiedades alimenticias del mismo.
Advertir igualmente, que el proceso de agrupacion del agua y la actividad molecular no se llega a detener hasta que el producto esta realmente por debajo de los -60ºC, por lo que dependiendo del producto el proceso a de alcanzar la temperatura ideal de conservacion lo antes posible. Un ejemplo claro de este problema seria la conservacion del Atun, el cual ha de ser Abatido y conservado a temperaturas inferiores a los -60ºC si queremos que las propiedades oganolepticas del mismo se conserven intactas.
Por este motivo, un producto conservado a -18ºC sigue teniendo un tiempo de vida limitado, y cuanto mas alta sea la temperatura de conservacion, mas corta sera la vida del mismo.
CARACTERISTICAS GENERALES A OBSERBAR EN LA CONSTRUCCION DE ABATIDORES Y TUNELES.
Despues del rollo anterior, acerca de cuales han de ser los procesos, intentare centrarme ahora en como ha de estar construida una maquina para lograr que los procesos descritos anteriormente sean lo mas efectivos posibles.
Actualmente, sabemos que un un Abatidor o un tunel de Ultracongelacion, ha de ser capaz de realizar tanto procesos de Abatimiento Positivo como Negativos o de Ultracongelacion. Esto es asi, porque muchos procesos de Ultracongelacion, comienzan realizando un proceso de Abatimiento Positivo. Me explico; un proceso de ultracongelacion de paellas, por ejemplo, empezara cuando la paella termine su coccion, con una temperatura en el corazon de la misma de +65ºC.
Esto nos obliga a usar maquinas con compresores capaces de soportar un amplio rango de trabajo, generalmente compresores de media-baja temperatura, o usando sistemas compartimentados que trabajen con diferentes rangos de temperaturas, lo cual nos permite optimizar el uso de diferentes compresores.
La necesidad de trabajar con un muy amplio rango de temperaturas, es el principal que nos limita el uso de compresores de doble etapa en la mayoria de procesos, ya que estos no soportan bien el tener que trabajar con temperaturas de expansion muy altas.
Otros detalles a tener en cuenta a la hora de construir un abatidor o tunel de ultracongelacion son:
1.Alta velocidad de aire en el interior.
2.Circulacion indirecta del aire en el recinto.
3.Capacidad de conduccion del aire a traves de todo el producto
4.Bajo diferencial de temperatura entre la temperatura ambiente y la de evaporacion
5.Control real de la temperatura en el corazon del producto
1. Alta velocidad de aire.
Dentro de la maquina, se han de lograr las velocidades de airea adecuadas para conseguir un intercambio optimo de temperaturas, pero siempre dentro de un limite. La velocidad de aire ideal estara entre los 2 y los 3m/s. Hay que recordad, que una velocidad excesiva provocara una deshidratacion mayor. Igualmente, en casos concretos, se recomienda una posible regulacion de la velocidad del aire, ya que el poco peso de ciertos productos, o la naturaleza liquida de los mismos, provocaran efectos indeseados, como que el producto salga volando o la formacion de olas en la superficie de un producto liquido ( un flan con olas no queda muy bonito, la verdad ).
2.Circulacion del aire indirecta en el recinto.
Hemos de intentar, que el aire incida de modo indirecto sobre el producto. Esto nos dara una menor deshidratacion final y una mejor homogeonizacion de las temperaturas en el interior de la maquina, con lo que lograremos que todo el producto alcance la temperatura final practicamente a la vez.
3.Capacidad de conduccion del aire a traves de todo el producto.
Es muy importante llegar con el aire frio a todo el producto. Con ello lograremos que el proceso sea mas rapido, al "atacar" al producto desde todo su perimetro. Es muy normal ver maquinas que no conducen el aire, lo cual, en el caso de un tunel con carros, nos provocara que los productos que se hallan mas cerca del evaporador alcancen la temperatura deseada mucho mas rapido que los que se encuentran mas alejados. Por ello es muy importante diseñar la maquina de modo que forcemos al aire a atravesar todo el carro antes de recircularlo hacia el evaporador.
4.Bajo diferencial de temperatura entre la temperatura ambiente y la de evaporacion.
Para lograr una baja deshidratacion del producto, como ya sabemos, lo mas importante es tener una diferencia entre la temperatura ambiente de la camara y la de evaporacion baja. Lo ideal, es que la diferecia de temperatura del aire entre la entrada de este al evaporador y la salida del mismo sea de entre 3ºC y 5ºC. Por ello se han de dimensionar adecuadamente los evaporadores a usar respecto a la potencia de los compresores.
4.Control real de la temperatura en el corazon del producto
Este es el tema mas peliagudo, ya que dependiendo del producto, tendremos que usar unos diferenciales de temperatura entre la temperatura en el interior del producto y la temperatura en el aire diferentes.
A ver si me explico. Todos sabemos que en un tunel o abatidor, el uso de la sonda de pincho o sonda de temperatura al corazon es fundamental y necesario para el proceso.
El problema viene cuando tenemos una diferencia de temperatura demasiado alta entre el aire y el corazon del producto. Esto, nos puede provocar la creacion de una capa de hielo en la superficie del producto, ya que estamos extrayendo humedad del mismo al tener un diferencial de temperaturas demasiado alto. Esta capa de hielo, tiene el problema añadido de crear una especie de capa aislante ( recordemos que el hielo tiene una alta capacidad de aislamiento en procesos de intercambios de temperatura ), lo cual nos va a ralentizar el proceso. Por eso, hay que intentar que la diferencia de temperatura entre el corazon del producto y el aire no supere los 30ºC, sobre todo cuando estamos en al parte del procesos en la cual el aire esta entre los +4 y los -20ºC.
Para evitar esto, hemos de trabajar con los diferenciales de temperatura. Por ejemplo, algo muy comun es parar los compresores, y dejar funcinando la ventilacion de los evaporadores, cuando detectamos que este diferencial de temperatura sobrepasa los 30ºC, y esperar a que el diferencial se equilibre. Otro proceso comun en procesos de abatimiento positvo, es bajar la temperatura del aire hasta los -20ºC durante la primera parte del proceso, cuando el producto todavia esta caliente, y subir la temperatura del aire hasta los 0ºC ( parando el compresor ) cuando el producto se acerca a la temperatura de consigna. De este modo, aunque en principio nos pudiera parecer que alargamos el proceso, realmente lo acortamos al evitar la formacion de la capa de hielo alrededor del producto.
GESTION DE DESESCARCHE EN ABATIDORES Y TUNELES DE ULTRACONGELACION
La gestion de los desescarches, es un tema tan particular que merece un apartado diferenciado.
Partiremos siempre de la base, de que durante el proceso de Abatimiento, al necesitar realizar este lo mas rapido posible, no realizaremos desescarches automaticos, siempre que esto sea posible claro esta.
Por ello, utilizaremos siempre evaporadores con una gran separacion entre aletas, preferiblemente a partir de 9mm. Los desescarches, normalemente seran manuales. Esto nos aporta la ventaja de poder realizar el mismo entre procesos. Aprovecharemos el tiempo de descarga y carga de la maquina para relizar los desescarches, por lo que el tipo de desescarche a usar, ha de ser rapido y eficiente. Generalmente se usaran procesos de desescarche usando gas caliente o inversion de ciclo, con lo que lograremos un desescarche mas rapido y eficiente que con un desescarche por resistencias.
El problema aparece cuando tenemos procesos de abatimiento con una duracion superior a las 6 horas. En estos casos, lo que se suele hacer, es usar una temporizacion que comienza cuando la temperatura de los evaporadores baja de los 4ºC, usando para ello una sonda de final de desescarche. Usando esta temporizacion, se suelen programar desescarches cuando la maquina lleva en proceso mas de 4 horas, y se suele hacer un desescarche que termina cuando la temperatura detectada en el evaporador es superior a los 4ºC. Pero este proceso es muy particular y ha de ser ajustado a las necesidades de la maquina dependientes de las caracteristicas del proceso de Abatimiento.
Aunque repito, mi experiencia es limitar el uso del desescarche a que este sea manual.
DURACION DE LOS CICLOS
Este es otro punto de controversia.
A los que teneis experiencia con el uso de Abatidores y tuneles, os habran explicado que el tiempo maximo para procesos de Abatimiento Positivo es de 90 minutos, y que el tiempo maximo para proceso de congelacion es de 240 minutos. Dichos tiempos, estan supuestamente indicados por las normas de seguridad alimentaria basadas en HACCP.
Estos tiempos, muchas veces, no se pueden cumplir. Cualquier producto que supere un diametro o altura superior de 6 cm, necesitara un tiempo de proceso superior casi con total seguridad.
Pues bien, esos tiempos de 90 y 240 minutos, son completamente aleatorios. La norma HACCP no indica en ningun caso los tiempos maximos de proceso. Estos tiempos fueron establecidos por los fabricantes de maquinas como orientativos, pero en los ultimos años los comerciales los han convertido en palabra de Dios. De hecho, en Francia, como norma estos tiempos llamemoslos " standard ", son superiores. Concretamente 120 minutos en Abatimiento Positivo y 360 minutos en Abatimiento Negativo o ultracongelacion.
De todos modos, hay que explicar al cliente, que cuanto mas bajo sea el producto a Abatir, menos durara el proceso, logrado asi un mejor resultado y un gran ahorro energetico.
RECOMENDACIONES A LA HORA DE INTRODUCIR EL PRODUCTO EN LA MAQUINA
La principal recomendacion, es la de introducir el producto sin envoltura dentro de la maquina. Todo producto envuelto, necesitara un tiempo de proceso mas largo, al actuar la envoltura como aislante entre el aire y el producto en si. Hay que prestar especial cuidado a los procesos que requieran introducir el producto envuelto en plastico ( como los procesos de ultracongelacion de productos empacados al vacio ), ya que el plastico es un magnifico aislante, y nos podemos llevar sorpresas desagradables en cuanto a la duracion necesaria de los procesos.
El producto a abatir, preferiblemente se colocara de forma ordenada en bandejas, a ser posible perforadas, de modo que el aire alcance directamente al producto. Evitaremos en cualquier caso el introducir el producto apilado uno encima de otro, lo cual resultaria en un aumento de la altura del producto final, que como ya he explicado antes ralentizaria y mucho e proceso.
Bueno, esto es lo mas basico que por ahora se me ocurre, y aun asi me ha salido un buen tocho, infumable para muchos seguro. Espero que me rebatais lo escrito, a ver se coincidimos o no, y entre todos aportamos mas conocimientos del tema, que siempre vienen bien.
Saludos
